１ 壓縮機結(jié)構(gòu)與焊接特點
 從一般的冰箱、空調(diào)壓縮機到３～５Ｐ的制冷壓縮機，其種類很多，形狀各異，但其殼體結(jié)構(gòu)大體類似，一般由上、下封頭，筒體，底座，吸、排氣管，密封接線座等組成，如圖6所
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示。壓縮機殼體一般采用低碳鋼(１０＃、２０＃鋼等)制造，其零、部件較多，大多采用電阻焊、電弧焊和釬焊方法進行連接。焊接質(zhì)量除了強度要求外，主要是氣密性要求，焊后一般要進行３．５ＭＰａ的氣密性試驗和１０．５ＭＰａ的水壓性試驗。下面介紹幾組典型零、部件的焊接工藝。
３．２ 上、下封頭與筒體的環(huán)縫焊接
 上、下封頭與筒體的環(huán)縫焊接采用了ＭＡＧ焊工藝。保護氣體采用了Ａｒ＋ＣＯ２混合氣體，以提高熔滴過渡穩(wěn)定性和獲得足夠的焊縫寬度。該組工藝的特點是采用了工件自動定位與氣動自動壓緊，焊槍自動到位，及焊接程序自動控制等功能，實現(xiàn)了環(huán)縫焊接過程的自動化，從而提高了焊接效率與焊接質(zhì)量，減輕了勞動強度。
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 下封頭與筒體的焊接裝置如圖7所示。焊縫為插套式搭接接頭。焊槍安裝在三維調(diào)節(jié)機構(gòu)上，以實現(xiàn)焊槍的定位。工件裝配后置于轉(zhuǎn)臺上，上方采用氣缸壓緊。轉(zhuǎn)臺由同軸電機—減速機構(gòu)驅(qū)動旋轉(zhuǎn)。該機構(gòu)具有運行穩(wěn)定可靠，體積小的特點。上封頭與筒體的焊接裝置如圖8所示。焊縫采用了對接接頭形式，并單邊開Ｖ型坡口。和上套焊接裝置不同的是，工件由軸承導軌垂直推入焊接位置并氣動壓緊。然后將整個機構(gòu)由氣缸驅(qū)動推到傾斜４５°進行焊接，焊完后拉回垂直位置退出工件。焊槍安裝了三維調(diào)節(jié)機構(gòu)，以便jq調(diào)整焊槍位置。焊槍送進與退出焊接位置也采用氣動實現(xiàn)。整個焊接過程需要進行動作的協(xié)調(diào)。
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３．３ 機芯座與筒體的塞焊焊接
 機芯座安裝在筒體內(nèi)并和筒體相配合，是鑄鐵件。其與筒體的定位采用了塞焊工藝，參閱圖6。 如圖9所示，機芯座上打孔并埋入低碳鋼銷釘，然后在筒壁相應(yīng)的位置上打孔，將塞焊點焊到銷釘上。
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 焊接過程采用了如圖１０所示的四點塞焊裝置，其特點是采用了兩把焊槍同時對相對的兩點進行塞焊，然后由氣缸驅(qū)動將工件旋轉(zhuǎn)90°進行另兩點的塞焊。因此，和上兩臺設(shè)備不同的是，轉(zhuǎn)臺的旋轉(zhuǎn)電機換成了氣缸，以實現(xiàn)零件焊接工位的變換。
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以上三臺裝置均采用了可編程序控制器(ＰＬＣ)對焊接動作程序進行順序控制，并充分考慮了動作間的協(xié)調(diào)與互鎖。采用進口氣體配比器對保護氣體流量進行嚴格控制，從而保證了工藝過程的穩(wěn)定性。
３．４ 密封接線座與筒體的凸焊焊接
 密封接線座安裝示意如圖11所示。密封接線座為三芯插座，直徑為Φ３０～３８ｍｍ，采用玻璃體封裝。因此，焊接過程中要控制玻璃體溫度不得超過３００℃。一般采用大容量電容儲能凸焊機(３０，０００Ｗｓ，如ＴＲ－２５Ｋ電容儲能凸焊機)進行焊接。如有可能，也可以采用交流凸焊機(４００ｋＶＡ，如ＴＮ－４４０型交流凸焊機)進行焊接。
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３．５ 吸(排)氣管與筒體的凸焊焊接
 吸（排）氣管為紫銅管。對于小功率壓縮機，其直徑為Φ１０～１２ｍｍ。傳統(tǒng)工藝是采用釬焊方法將其焊到壓縮機殼體上，但焊后對焊劑的清洗是個難題。為了解決這一問題，目前已逐步過渡到“釬焊+凸焊”工藝。即，先將紫銅管釬焊到一個鋼套上，再將鋼套采用凸焊工藝焊到封頭或筒體上。
３．６ 其它
 消音器組合件焊接，主要考慮了工件表面質(zhì)量的要求，一般采用電容儲能點焊實現(xiàn)。底座與殼體的焊接，一般預(yù)制２～４個Φ４～６ｍｍ的凸焊點，采用凸焊焊接。還有檔油板、接水盤、接水盤支架、保護盒的焊接等，均采凸焊工藝實現(xiàn)。
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 對于連桿組合件的對焊焊接，如圖12所示，需要將鋼球與連桿以及連桿與滑套組合焊裝成一體。鋼球為成品，采用軸承鋼制造。連桿和滑套為低碳鋼。焊接中球體外表面溫度不得超過２００℃，不得破壞鋼球的表面質(zhì)量，同時，焊接尺寸精度要求較高。為此，必須從焊接規(guī)范選擇、焊接有效保護上采取嚴格的措施。為了保證焊接接頭的機械強度，焊接規(guī)范要同時考慮焊縫的焊后熱處理。焊接過程中采用了兩臺焊機分別對鋼球與連桿、及連桿與滑套進行對焊焊接。

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