江門熱處理變形的校正--工件的熱處理變形可以在一定程度上加以控制和減小，但是不能夠避免。

1.機(jī)械校正

采用機(jī)械或局部加熱的方法使變形工件產(chǎn)生局部微量塑性變形，同時(shí)伴隨著殘余內(nèi)應(yīng)力的釋放和重新分布達(dá)到校正變形的目的。常用的機(jī)械校正法有冷壓校正、淬火冷卻至室溫前的熱壓校正、加壓回火校正、使用氧-乙炔火焰或高頻對(duì)變形工件進(jìn)行局部加熱的”熱點(diǎn)”校正、錘擊校正等。機(jī)械校正的零件在使用、放置過(guò)程中或進(jìn)行精加工時(shí)，由于殘余應(yīng)力的衰減和釋放可能部分地恢復(fù)原來(lái)的變形和產(chǎn)生新的變形。因此，對(duì)于承受高負(fù)荷的工件和精密零件，不要進(jìn)行機(jī)械校正。必須進(jìn)行機(jī)械校正時(shí)，校正達(dá)到的塑性應(yīng)變應(yīng)該超過(guò)熱處理變形的塑性應(yīng)變，但校正塑性變形量必須控制在很小的范圍內(nèi)，一般應(yīng)大于彈性極限應(yīng)變的10倍，小于條件強(qiáng)度極限的十分之一。校正要盡可能在淬火后應(yīng)即進(jìn)行，校正后應(yīng)進(jìn)行殘余應(yīng)力處理。熱處理變形工件的校正，要求操作者具有熟練的技術(shù)并很費(fèi)工時(shí)，因此，校正自動(dòng)化是熱處理工作者的一項(xiàng)重要任務(wù)。

2.熱處理校正

對(duì)于因熱處理脹大或收縮變形而尺寸超差的工件，可以重新使用適當(dāng)?shù)臒崽幚矸椒▽?duì)其變形進(jìn)行校正。常用的熱處理校正法有：

（1）在ac1溫度下加熱急冷法對(duì)脹大變形的工件進(jìn)行收縮處理

工件不發(fā)生組織比體積變化的相變，因此，不會(huì)產(chǎn)生組織應(yīng)力，只產(chǎn)生因心部和表面熱收縮量不同而形成的熱應(yīng)力。急冷時(shí)工件表面急劇收縮對(duì)溫度較高塑性較好的心部施以壓應(yīng)力，使工件沿主導(dǎo)應(yīng)力方向產(chǎn)生塑性收縮變形，這是熱處理收縮處理的機(jī)理。鋼的化學(xué)成分不同，其熱傳導(dǎo)和熱膨脹系數(shù)不同，在ac1溫度下加熱后，鋼的塑性和屈服強(qiáng)度也不相同，靠熱應(yīng)力所能達(dá)到的塑性收縮變形效果不盡相同，一般碳素鋼和低合金鋼的收縮效果比較明顯，高碳高合金鋼的收縮效果則比較差。

收縮處理的加熱溫度應(yīng)根據(jù)ac1選擇，應(yīng)保證在水中激冷時(shí)不淬硬為原則，對(duì)奧氏體穩(wěn)定性差的碳鋼可采用稍高于ac1的溫度，以利用相變溫度區(qū)的相變超塑性達(dá)到較大的收縮效果。各類鋼的加熱溫度是;

碳素鋼 ac1—20⌒ac1+20℃ 低合金鋼 ac1—20⌒ac1+10℃

低碳高合金鋼(1cr13 、2cr13 、18cr2ni4wa等) ac1—30⌒ac1+10℃

奧氏體型耐熱耐蝕鋼 850～1000℃

加熱時(shí)間應(yīng)保證工件充分熱透，冷卻以食鹽水激冷為好。ac1溫度下加熱急冷收縮處理法，可以收縮處理各種不同形狀的工件，如環(huán)形工件的內(nèi)孔和外圓，扁方工件的孔、孔距尺寸及外形尺寸，軸類工件的長(zhǎng)度以及某些需要局部尺寸收縮的工件等。

（2）利用淬火脹大的方法對(duì)收縮變形的工件進(jìn)行脹大處理

主要適用于形狀簡(jiǎn)單的工件。其原理是利用淬火時(shí)工件表層發(fā)生馬氏體相變時(shí)比體積增大，對(duì)尚未發(fā)生馬氏體相變或未淬透的心部施以拉應(yīng)力，通過(guò)心部拉伸塑性變形達(dá)到工件沿主導(dǎo)應(yīng)力方向脹大的目的。對(duì)于低中碳鋼和低中碳合金結(jié)構(gòu)鋼制造的工件，使用常規(guī)淬火加熱溫度的上限加熱水淬時(shí)，在工件淬透或半淬透的情況下，可使主導(dǎo)應(yīng)力方向脹大0.20～0.50％。形狀簡(jiǎn)單的工件可以左或稍高于ac1溫度下加熱正火后，重復(fù)淬火1～2次。crmn、9crsi、gcr15、crwmn等過(guò)共析合金工具鋼件，在原來(lái)未淬透的情況下，可按常規(guī)熱處理規(guī)范的上限加熱溫度加熱，并盡可能淬透或獲得較深淬硬層，可使工件沿主導(dǎo)應(yīng)力方向脹大0.15～0.20％。淬火后應(yīng)經(jīng)240～280c回火，這類鋼的淬火脹大變形主要靠淬火時(shí)馬氏體相變的比體積增大，故脹大變形量有限，并有淬裂的危險(xiǎn)。 http://www.hongchengzs.com/