機床、磨料和夾具是磨粒流加工的三個要素：

　　擠壓研磨機床：其作用是固定工件和夾具，控制擠出壓力。在一定的壓力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。機床壓力范圍從7～224kg/cm2；

　　磨料：是由一種具有粘彈性、柔軟性和切割性的半固態(tài)載體和一定量磨砂拌和而成。不同載體的粘度、磨砂種類、磨粒大小，可以產(chǎn)生不同的效果。常用磨料類型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化鋁和金鋼砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于對零件的壁面和大通道進行均勻研磨；低粘度磨料用于對零部件邊角倒圓和小通道進行研磨；夾具：使零件定位，并引導(dǎo)磨料到達被加工部位，堵住不需要加工的部位。

　　要順利完成零件的磨粒流加工，得到加工效果，影響因素很多，除設(shè)備以外，還包括磨料的選擇、擠壓力的大小、循環(huán)次數(shù)、夾具的合理設(shè)計等。

　　優(yōu)點:擠壓研磨是對金屬材料進行微量去除，對零件內(nèi)腔交叉部位去毛刺并倒圓，達到精細加工的目的。磨粒流加工具有穩(wěn)定性和靈活性。廣泛用于汽車業(yè)和各種生產(chǎn)制造業(yè)。它最根本的優(yōu)點是：可以通達零件復(fù)雜而難以進入的部位；拋光表面均勻、完整；批量零件的加工效果重復(fù)一致。這些加工特點使零件性能得到改善，壽命延長，同時減免繁雜的手工勞動，大大降低勞動強度。如汽車進氣管，手工拋光其內(nèi)表面時，只能先切割開，拋光后再焊接起來。而用磨粒流加工方法，不需要切割打開就可以完成內(nèi)表面拋光。除了作為一種拋光手段，磨粒流工藝還可以對一些表面形狀公差、質(zhì)量要求極其嚴格的零件進行微量磨削加工。

　　應(yīng)用：磨料流加工適用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直徑的齒輪，大至50mm直徑的花鍵通道，甚至1.2m的透平葉輪。加工大型零件的機床可以裝置回旋臂或輸送軌道。

　　該工藝已廣泛用于汽車零部件的精加工：進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動器等。如：粗糙的氣缸頭鑄造件在專門的二工位磨粒流生產(chǎn)線上，每小時生產(chǎn)量可達到30件，粗糙度從Ra4μm或Ra5μm達到Ra0.4μm,可使廢氣排放量減少7%，發(fā)動機功率增加6%，行駛里程數(shù)增加5%。

　　它根據(jù)擠出壓力、磨料溫度和粘度之間的關(guān)系，進行復(fù)雜的程序運算。加工過程中，當噴油嘴的設(shè)定流量到達時，加工即自動停止。加工時間在10秒左右，流量散差可控制在±1%。與此加工設(shè)備配套的還有流量測試儀以及高壓清洗設(shè)備。這些設(shè)備可根據(jù)用戶需要，提供單工位或多工位的。也可以是帶機械手連接，包括加工、測量、清洗的全套系統(tǒng)