江蘇弘鼎環(huán)保設(shè)備科技有限公司自主研發(fā)的再生橡膠生產(chǎn)設(shè)備、廢舊橡膠脫硫機(jī)、常壓橡膠脫硫機(jī)、環(huán)保橡膠脫硫機(jī)、雙螺旋螺旋斷硫塑化機(jī)是采用常壓斷硫塑化工藝。將硫化橡膠粉與軟化劑、活化劑均勻混合，在螺旋輸送塑化主機(jī)內(nèi)經(jīng)升溫、保溫、冷卻后制成再生橡膠粉的新型環(huán)保再生橡膠設(shè)備。

傳統(tǒng)的http://.生產(chǎn)中，污染主要產(chǎn)生在脫硫程序。將廢輪胎、廢橡膠制品粉碎成膠粉后，與脫硫劑在脫硫罐內(nèi)反應(yīng)，這一卸料過程會有大量惡臭廢氣排放，引發(fā)周邊群眾不滿。任何再生膠企業(yè)偶爾發(fā)生的生產(chǎn)安全事故和環(huán)保問題，都會使再生膠行業(yè)的其他企業(yè)因此陷入輿論的漩渦，成為眾矢之的。再生膠企業(yè)的生存環(huán)境需要所有企業(yè)一起努力才能得到持續(xù)改善，推廣綠色、環(huán)保的再生膠生產(chǎn)工藝已成為企業(yè)必須要做的一件事。

針對傳統(tǒng)動態(tài)脫硫法會產(chǎn)生大量廢水、廢氣和不安全因素的問題，業(yè)內(nèi)不少企業(yè)花費(fèi)了大量時間和精力開發(fā)新的再生膠生產(chǎn)工藝，單螺旋、雙螺旋常壓、變頻調(diào)速、數(shù)顯智能溫控、連續(xù)聯(lián)動化生產(chǎn)的硫化橡膠粉常壓連續(xù)脫硫成套設(shè)備脫穎而出。該工藝將硫化橡膠粉、活化劑、軟化劑等經(jīng)攪拌輸送到脫硫機(jī)中，采用在螺旋裝置內(nèi)的密封輸送狀態(tài)下加熱脫硫與夾套螺旋冷卻完成脫硫降溫，實(shí)現(xiàn)常壓脫硫、降低能耗，生產(chǎn)過程無廢水、廢氣排放。常壓連續(xù)脫硫法與傳統(tǒng)動態(tài)脫硫法相比，可節(jié)能20﹪以上，并且無廢水、廢氣排放，還使操作人員減少2/3，設(shè)備使用鋼材減少3/4，占地面積減少2/3，大大節(jié)約了土地。

一、采用熱源直接輻射，避免了傳統(tǒng)方法水、汽相變熱能轉(zhuǎn)換消耗，與動態(tài)法相比，可節(jié)約能源30%左右。

    二、可以生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)再生膠，提高再生膠質(zhì)量，提高產(chǎn)品附加值，為我國再生膠工業(yè)由大變強(qiáng)提供技術(shù)支撐。

    三、從生產(chǎn)工藝上徹底解決了廢水、廢氣二次污染問題，實(shí)現(xiàn)再生膠低碳制造、清潔化生產(chǎn)、綠色發(fā)展。

    四、省去鍋爐、蒸汽發(fā)生器、尾氣凈化裝置以及油氣管道的投入，可以節(jié)省投資50%。

    五、在常壓條件下生產(chǎn)，避免了在高壓條件下產(chǎn)生的安全隱患，真正實(shí)現(xiàn)了無憂無慮的安全生產(chǎn)。

    六、實(shí)現(xiàn)了連續(xù)化生產(chǎn)，改變了傳統(tǒng)再生膠間歇生產(chǎn)的歷史。為下一步廢舊輪胎全自動流水線生產(chǎn)再生膠及清潔生產(chǎn)打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

    七、提高了生產(chǎn)自動化程度，減少用人，減輕了勞動強(qiáng)度，改善了生產(chǎn)環(huán)境。

    八、即可生產(chǎn)廢舊輪胎再生膠，又可生產(chǎn)丁基再生膠、三元乙丙再生膠、丁睛再生膠等、真正實(shí)現(xiàn)了一機(jī)多用。

    九、提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益和環(huán)境效益。