國內(nèi)外熱流道模具的主要發(fā)展趨勢 元件小型化標準化系列化 元件的小型化，以實現(xiàn)小型制品的一模多腔和大型制品多澆口充模。通過縮小噴嘴空間，可在模具上配置更多型腔，提高制品的產(chǎn)量和注射機的利用率。在90年代，Master公司開發(fā)的噴嘴最小可至15.875mm；Husky公司開發(fā)的多澆口噴嘴，每個噴嘴有4個澆口，澆口距可近至9.067mm；Osco公司開發(fā)的組合復式噴嘴，每個噴嘴有12個澆口探針，可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司針對小型制件的空間限制，在2001年開發(fā)了用于小制件的噴嘴，含整體加熱器、針尖和熔體通道，體積直徑小于9mm，澆口距僅為10mm,可成型重量為1~30g的制品。 熱流道元件的標準化、系列化。當前，用戶要求模具設計和制造周期越來越短，將熱流道元件標準化不僅有利于減少設計工作的重復和降低模具的造價，并且十分便于對易損零部件的更換和維修。據(jù)報道，Polyshot公司已開發(fā)出快換熱流道模具系統(tǒng)，尤其適于注射壓力為70kN的小型注射機。Husky、Presto和Moldmasters等公司的噴嘴、閥桿和分流板都作為標準型便于快速更換和交付模具，現(xiàn)在國外只需4周即可交付模具。 熱流道模具設計整體可靠性提高。如今國內(nèi)外各大模具公司對熱流道板的設計和熱噴嘴相連接部分的壓力分布、溫度分布、密封等問題的研究開發(fā)極為重視。疊層熱流道注射模的開發(fā)和利用也是一個熱點。疊式模具可有效增加型腔數(shù)量，而對注射機合模力的要求只需增加10%~15%。疊式熱流道模具在國外一些發(fā)達國家已用于工業(yè)化。 改善熱流道元件材料的目的在于提高噴嘴和熱流道的耐磨性和用于敏感材料成型。如使用鉬鈦等韌性合金材料制造噴嘴，以金屬粉末注射成型經(jīng)燒結(jié)制成熱流道元件已成為可能。 開發(fā)jq的溫控系統(tǒng)。在熱流道模具模塑中，開發(fā)更精密的溫控裝置，控制熱流道板和澆口中的熔融樹脂的溫度是防止樹脂過熱降解和產(chǎn)品性能降低的有效措施。將熱流道用于共注。通過支管和熱噴嘴元件的有效組合設計可使共注成型與熱流道技術相結(jié)合，由此成型3層、5層甚至更多層的復合塑料制品。例如Kortec公司開發(fā)出了熔體輸送系統(tǒng)和共注噴嘴；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生產(chǎn)線能用于多材料多組分共注射。 http:// http://